Qu'est-ce qu'une poinçonneuse à rouleaux et comment fonctionne-t-elle

La presse à rouler adopte une matrice de laminage continu pour percer des trous dans les tôles, les profilés, etc. Sa caractéristique principale est « l'usinage continu dynamique », qui réalise un poinçon poreux à haute efficacité de matériaux longs et de grande surface. Largement utilisé dans la quincaillerie, les matériaux de construction, les pièces automobiles et d'autres industries.
La principale différence entre celle-ci et les « machines de poinçonnage à un seul coup » traditionnelles est que le poinçonnage traditionnel doit maintenir le matériau en place avant le poinçonnage. En revanche, le poinçon à rouleau adopte la méthode de laminage de la matrice en synchronisation avec le matériau, de manière à réaliser un « poinçonnage continu lors de l'alimentation » et à améliorer considérablement l'efficacité du traitement du bois long.
1. Structure de base : quatre composants principaux prennent en charge le poinçonnage continu
La conception structurelle de la presse à rouler est basée sur une « presse à rouler continue ». Les composants clés fonctionnent ensemble pour garantir la précision et l’efficacité de l’estampage :
Mécanisme d'alimentation : Le mécanisme se compose d'une bande transporteuse ou d'une roue à rouleaux et est entraîné par un servomoteur. Il est responsable du déplacement des matériaux (tels que des bandes métalliques ou des plaques d'acier) dans la zone de traitement à une vitesse uniforme et stable. La vitesse d'alimentation correspond précisément à la vitesse de roulement de la matrice pour empêcher le matériau de bouger. Le groupe de matrices à rouler est l'élément de travail principal de la matrice à rouler. Il est généralement composé de deux jeux de matrices à rouler (la matrice supérieure est un poinçon et la matrice inférieure). Plusieurs stations de poinçonnage (telles que des trous circulaires ou carrés) sont prédisposées sur la surface de la matrice en fonction des exigences de traitement. Lorsque la matrice roule, le poinçon s'engage avec la matrice de manière synchrone, complétant ainsi un processus de poinçonnage continu.
Les systèmes d'entraînement par pression fournissent la pression requise pour l'emboutissage, généralement hydraulique ou pneumatique. La pression peut être ajustée en fonction de l'épaisseur et de la dureté du matériau (par exemple, des plaques d'acier plus épaisses, plus la pression est nécessaire) pour garantir des bords poinçonnés lisses et sans bavures.
1. Le mécanisme de guidage de positionnement calibre la position du matériau à l'aide de roues de guidage latérales et de capteurs de positionnement pour garantir que l'espacement et la position de chaque trou répondent aux exigences de conception (erreur généralement inférieure ou égale à 0,1 mm) et pour empêcher les écarts de position du trou dus au mouvement du matériau. Principe de fonctionnement : traitement continu « laminage + estampage »
L'ensemble du processus ne nécessite pas d'être démarré ou arrêté fréquemment, et l'ensemble du processus est complété par un cycle continu de « entrée -roulage-estampage-décharge ". Les étapes spécifiques sont les suivantes :
Chargement du matériau : placer de longues bandes de matériau à traiter (tels que des profilés en aluminium ou des tôles d'acier galvanisées) sur le support de matériau du mécanisme d'alimentation. Ajustez les roues de guidage de positionnement pour garantir que le matériau est transporté le long du chemin prédéterminé sans déviation.
Réglage des paramètres : saisissez les paramètres d'usinage sur le panneau de commande, notamment le diamètre du trou, l'espacement des trous, la vitesse d'avance et la pression d'estampage (ajustés en fonction des caractéristiques du matériau, par exemple, une pression plus faible sur les tôles d'aluminium fines et une pression plus élevée sur les tôles d'acier épaisses).
Estampage par roulement synchronisé : lorsque la machine démarre, le mécanisme d'alimentation alimente le matériau à une vitesse constante, tandis que la matrice de laminage tourne à la même vitesse. Lorsque le matériau pénètre dans la zone d'engagement de la matrice, le poinçon supérieur de la matrice est entraîné vers le bas par la pression et la cavité inférieure de la matrice est enfoncée dans le trou préformé du matériau. Lorsque la matrice continue de tourner, le poinçon et la matrice sont joints en séquence pour obtenir un « poinçon continu lors de l'alimentation ». Sortie du produit fini : le poinçon est déchargé à l'extrémité de la machine et peut être traité directement (par exemple, coupé, plié). S'ils doivent être collectés, ils peuvent être transportés vers les cartons de produits finis via le convoyeur de sortie. Le processus ne nécessite aucune intervention manuelle.
3. Avantages principaux : convient au traitement du bois long et par lots
Par rapport au poinçon unique traditionnel, le poinçon à rouleau présente les avantages d'une efficacité élevée et d'une adaptabilité au bois long. Plus précisément, ce sont :
4. Efficacité du traitement : Poinçonnage continu au rouleau, pas besoin de-positionnement unique, traitement de 1-5 m de matériau par minute (en fonction de la densité des trous), 3 à 5 fois plus rapide que l'équipement traditionnel. Cela le rend adapté au traitement à grande échelle de matériaux longs tels que les profilés de filet de sécurité et les colonnes d'étagères.
Positionnement précis des trous : contrôle synchrone de l'alimentation en matériau et de la matrice, associé à un mécanisme de positionnement pour garantir une erreur d'espacement minimale des trous, en particulier pour les produits nécessitant une cohérence élevée de la position des trous (par exemple, support de châssis et support de montage photovoltaïque). Matériaux compatibles : peuvent être traités des tôles (acier, aluminium), des profilés (tuyau carré, tube circulaire) et même certains matériaux non-métalliques (tels que des feuilles de plastique rigides). L'épaisseur est généralement comprise entre 0,5 et 10 mm, ce qui répond à la plupart des besoins de traitement matériel.
Réduction des déchets de matériaux : le traitement continu élimine le besoin de découpes fréquentes, permet l'emboutissage direct de grandes longueurs et réduit les déchets associés à une seule opération d'emboutissage.