La flexographie est une technologie d'impression en relief basée sur le transfert de plaques d'impression flexibles et d'encre liquide. Son principe de base implique la synergie de la structure surélevée de la plaque d'impression, du transfert quantitatif d'encre et du transfert de pression. Ce qui suit est une analyse sous trois aspects : le principe technique, le système de clés et le processus d'impression.
I. Principe technique : synergie du relief souple et du transfert d'encre
1. Structure de l'image de la plaque d'impression et adsorption de l'encre
Plaque d'impression flexible : fabriquée en résine photosensible ou en caoutchouc, la partie de l'image est surélevée (épaisseur 1-5 mm) et la partie sans image est 0,3 à 0,5 mm plus basse que la base de la plaque d'impression. L'image en relief est formée par gravure laser ou exposition et développement, avec une rugosité de surface de Ra=0.8-1.2μm, ce qui améliore l'adsorption de l'encre.
Roulement d'encre : la zone d'image surélevée absorbe l'encre par action capillaire et l'épaisseur de la couche d'encre est d'environ 8-12 μm (contrôlée par le rouleau anilox). La zone sans image ne peut pas entrer en contact avec l'encre car elle est plus basse que la surface de base, réalisant ainsi une séparation précise de l'image et de la zone vierge.
2. Système d'alimentation en encre quantitative à rouleau Anilox
Composition structurelle : La surface du rouleau anilox est distribuée avec des cellules en nid d'abeilles (angle d'ouverture 90 degrés -110 degrés, profondeur 15-35 μm), qui sont formées par gravure laser ou gravure mécanique, et la densité cellulaire peut atteindre 600-2000 lignes par pouce (LPI).
Mécanisme d'alimentation en encre :
Encrage : L'encre est transférée du réservoir d'encre à la surface du rouleau anilox, et l'excédent d'encre est gratté par un grattoir (en acier ou en céramique), ne laissant que l'encre dans les alvéoles.
Dosage : le volume de la cellule (valeur BCM, c'est-à-dire capacité d'encre par pouce carré) détermine l'alimentation en encre et la valeur typique est de 1,5 à 4,0 BCM.
Transfert : Le rouleau anilox entre en contact avec le cylindre de plaque (pression 0,1-0,3 MPa) et transfère quantitativement l'encre vers la partie surélevée de l'image de la plaque.
3. Transfert de pression et contact avec le substrat
Contrôle de la pression d'impression : L'écart entre le cylindre porte-plaque et le cylindre d'impression est ajusté par un système pneumatique ou hydraulique (pression 0,2-0,5 MPa) pour garantir que l'image et le texte en relief sont en plein contact avec le substrat.
Transfert d'encre :
Matériau du film : la pression d'impression doit être précise à 0,25 ± 0,05 MPa pour éviter une pénétration excessive de l'encre et un agrandissement des points.
Matériau papier : la pression peut être augmentée de manière appropriée jusqu'à 0,35 ± 0,05 MPa pour améliorer l'adhérence de l'encre.
Séchage et durcissement :
Encre à base d'eau- : l'évaporation de l'eau est obtenue par séchage à l'air chaud (température de 60 à 80 degrés) ou par séchage infrarouge (longueur d'onde de 850 à 950 nm).
Encre UV : durcie à l'aide d'une source de lumière UV-LED (longueur d'onde 365-395 nm), temps de durcissement<0.1 second.
2. Synergie clé du système
Module système Composants de base Paramètres techniques Logique de synergie
Système d'alimentation en encre Réservoir d'encre, rouleau anilox, racle Nombre de lignes de rouleau anilox 600-2000 LPI, valeur BCM 1,5-4,0. Le nombre de lignes du rouleau Anilox et la valeur BCM correspondent aux exigences de précision d'impression (un nombre de lignes élevé correspond à des points fins, une faible valeur BCM réduit l'épaisseur de la couche d'encre).
Système de plaques : plaque flexible, cylindre de plaque Dureté de la plaque 30-70 Shore A, épaisseur 1-5 mm La dureté de la plaque affecte la reproduction des points (une plaque dure convient aux lignes fines et une plaque souple convient aux substrats rugueux).
Système de pression rouleau d'impression, dispositif de réglage pneumatique/hydraulique Pression d'impression 0,1-0,5 MPa La pression doit équilibrer le taux de transfert d'encre et la déformation du substrat (pression du matériau du film < 0,3 MPa, pression du matériau du papier > 0,3 MPa).
Système de séchage : dispositif de séchage à air chaud/infrarouge, unité de séchage UV Énergie de séchage UV 60-120 mJ/cm² L'efficacité du séchage doit correspondre à la vitesse d'impression (temps de séchage de l'encre à base d'eau<2 seconds, UV ink curing time <0.1 seconds).
III. Processus d'impression et contrôle des paramètres
1. Processus d'impression
Installation de la plaque d'impression : installez la plaque d'impression flexible gravée sur le cylindre de la plaque d'impression (précision de montage de la plaque ± 0,05 mm).
Débogage de l'alimentation en encre : ajustez la pression du grattoir à encre à 0,2-0,3 MPa pour garantir une encre uniforme sur la surface du rouleau anilox.
Étalonnage de la pression : surveillez l'écart entre la plaque d'impression et le cylindre d'impression via le capteur de pression, et l'erreur est contrôlée à ± 0,02 mm.
Contrôle d'enregistrement des couleurs : utilisez des yeux photoélectriques pour suivre la marque de couleur et ajuster automatiquement la phase de chaque groupe de couleurs (précision d'enregistrement ± 0,08 mm).
Correspondance de vitesse : la vitesse d'impression et l'efficacité de séchage sont coordonnées (vitesse d'impression à l'encre à base d'eau-inférieure ou égale à 150 m/min, vitesse d'impression à l'encre UV inférieure ou égale à 300 m/min).
2. Contrôle des paramètres clés
Taux d'agrandissement des points : contrôle coordonné via la dureté de la plaque d'impression, la pression et la viscosité de l'encre, valeur typique<15%.
Densité solide : la densité solide de l'encre à base d'eau-est de 1,3 à 1,5 (CMYK) et la densité solide de l'encre UV est de 1,6 à 1,8.
Viscosité de l'encre : la viscosité de l'encre à base d'eau-est de 30 à 50 secondes (tasse Zahn No. 2) et la viscosité de l'encre UV est de 12 à 18 secondes (tasse DIN No. 4).
IV. Avantages techniques et applications typiques
1. Avantages techniques
Compatibilité des matériaux : peut imprimer du papier, un film plastique (PE/PP/PET), du papier d'aluminium, des autocollants, etc., avec une plage d'épaisseur de 0,01 à 10 mm.
Protection de l'environnement : les émissions de COV des encres à base d'eau-sont inférieures à 5 % et les émissions de COV des encres UV sont inférieures à 1 %, ce qui est conforme à la directive RoHS de l'UE.
Efficacité et coût : la vitesse d'impression peut atteindre 400 m/min et le coût de fabrication des plaques-est 40 % inférieur à celui de l'héliogravure, qui convient aux commandes de moyens- et longs-séries (volume d'impression de 5 000 à 500 000 impressions).
2. Applications typiques
Emballages souples : les sacs alimentaires (tels que les sachets de chips et les films de bonbons) et les emballages chimiques quotidiens (tels que les films de shampoing) représentent plus de 60 %.
Boîtes en carton ondulé : le processus de pré-impression permet d'obtenir une impression de haute-précision de 175 LPI, remplaçant ainsi la pré-impression offset traditionnelle.
Impression d'étiquettes : étiquettes auto-adhésives,-étiquettes moulées, prise en charge du marquage à chaud-en ligne, du transfert de dorure à froid et d'autres processus.
Résumé
L'impression flexographique permet d'obtenir des effets d'impression de haute-précision, haute-efficacité et faible-coût grâce à la synergie de plaques d'impression flexibles, d'un système d'alimentation en encre à rouleau anilox et d'un transfert de pression. Ses principaux avantages résident dans sa grande adaptabilité des matériaux, ses solides performances environnementales et ses fortes capacités de traitement en ligne, et il occupe une position dominante dans le domaine de l'impression d'emballages. Grâce aux progrès des technologies telles que le durcissement par LED UV, la technologie des encres à base d'eau et le contrôle des couleurs en boucle fermée, l'impression flexographique accélère sa pénétration dans des segments de marché tels que les matériaux de construction, les films décoratifs, l'impression par transfert textile et les sacs en papier respectueux de l'environnement, devenant ainsi l'une des technologies de base pour promouvoir la transformation verte de l'industrie de l'imprimerie.
